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车身点焊质量控制及超声波检测技术

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详细信息
现代车身结构中,大约要完成3000多个焊点。为了确保焊接质量,一般采用凿检的方式(辅以目视检查),但这种方式需要较多时间,且造成零件变形后必须重新整形,企业花费的成本较高。经过尝试,超声波技术对电阻点焊进行无损检测效率较高,几乎能够识别各种有缺陷的焊点。
 
车身点焊质量监控
 
目前,电阻点焊仍然是车身连接工艺中应用最广泛的一种方式,因此,各大汽车制造企业对电阻点焊质量的控制十分重视。一般来说,车身点焊质量监控可以分为三部分内容:预防、控制和检验。
 
预防指的是,在进行电阻点焊之前,采取相应的措施防止不合格焊点的生成。通常,主要措施是对焊接设备进行日常监测。比如,定期核对焊接参数,以确保设定值符合工艺要求;定期测量焊接的实际压力、实际电流及通电时间,确保输出值与设定值一致;定期测量次级回路的电阻值,尤其是次级无感电缆的电阻值(如果采用分体式变压器结构),以保证焊接系统的正常通电能力。由于焊点是通过焊接设备来完成的,只有对焊接设备状态进行适当的监测,才能预防不合格焊点的产生。
 
控制指的是,在进行电阻点焊的过程中,应用相应的技术进行在线监测,保证不合格焊点被及时发现。目前,主要方法是通过焊接控制器监测每次焊接的输出电流大小(可以是初级电流,也可以是次级电流),一旦低于设定范围就及时报警,避免不合格焊点的产生。另外,比较新的技术是监测焊接过程中的动态电阻值,从而判定焊点是否合格。这样,每次焊接完成后,我们就可以及时发现不合格的焊点,从而采取措施。
 
检验指的是,对已经完成的焊点进行破坏性和非破坏性检查,达到排除不合格焊点的目的。破坏性检查是对整个车身的焊点进行逐一检查,比较全面,可以发现所有不合格的焊点。但是,检查后的车身只能报废,且抽样频率较低,不利于问题的及时发现。非破坏性检查是对车身焊点进行的日常检查,传统的方法是目视检查和凿检,一般选取部分典型焊点,且有一定的局限性。超声波无损检测技术的应用可以弥补这种局限,而且随着该技术的推广和发展,还可以逐步替代现有的破坏性检查,从而进一步降低整车厂的成本。
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